మాగ్నాబెండ్ ఎలా పని చేస్తుందో ప్రాథమిక అంశాలు

మాగ్నాబెండ్ - ప్రాథమిక డిజైన్ పరిగణనలు
ప్రాథమిక మాగ్నెట్ డిజైన్
మాగ్నాబెండ్ యంత్రం పరిమిత డ్యూటీ సైకిల్‌తో శక్తివంతమైన DC మాగ్నెట్‌గా రూపొందించబడింది.
యంత్రం 3 ప్రాథమిక భాగాలను కలిగి ఉంటుంది: -

Magnabend Basic Parts

అయస్కాంత శరీరం యంత్రం యొక్క ఆధారాన్ని ఏర్పరుస్తుంది మరియు ఎలక్ట్రో-మాగ్నెట్ కాయిల్‌ను కలిగి ఉంటుంది.
మాగ్నెట్ బేస్ యొక్క ధ్రువాల మధ్య అయస్కాంత ప్రవాహానికి మార్గాన్ని అందించే బిగింపు పట్టీ, మరియు తద్వారా షీట్‌మెటల్ వర్క్‌పీస్‌ను బిగిస్తుంది.
మాగ్నెట్ బాడీ యొక్క ముందు అంచుకు పివోట్ చేయబడిన బెండింగ్ బీమ్ మరియు వర్క్‌పీస్‌కు బెండింగ్ ఫోర్స్‌ని వర్తింపజేయడానికి ఒక మార్గాన్ని అందిస్తుంది.
మాగ్నెట్-బాడీ కాన్ఫిగరేషన్‌లు

మాగ్నెట్ బాడీకి వివిధ కాన్ఫిగరేషన్‌లు సాధ్యమే.
ఇక్కడ 2 మాగ్నాబెండ్ యంత్రాల కోసం ఉపయోగించబడ్డాయి:

U-Type, E-Type

పైన ఉన్న డ్రాయింగ్‌లలో డాష్ చేసిన ఎరుపు గీతలు అయస్కాంత ప్రవాహ మార్గాలను సూచిస్తాయి."U-టైప్" డిజైన్‌లో ఒకే ఫ్లక్స్ పాత్‌వే (1 జత పోల్స్) ఉందని గమనించండి, అయితే "E-టైప్" డిజైన్‌లో 2 ఫ్లక్స్ పాత్‌వేలు (2 జతల పోల్స్) ఉన్నాయి.

మాగ్నెట్ కాన్ఫిగరేషన్ పోలిక:
U-రకం కాన్ఫిగరేషన్ కంటే E-రకం కాన్ఫిగరేషన్ మరింత సమర్థవంతమైనది.
ఇది ఎందుకు అని అర్థం చేసుకోవడానికి దిగువ రెండు చిత్రాలను పరిగణించండి.

ఎడమవైపు U-రకం అయస్కాంతం యొక్క క్రాస్-సెక్షన్ మరియు కుడివైపున అదే U-రకాలలో 2 కలపడం ద్వారా తయారు చేయబడిన E-రకం అయస్కాంతం ఉంది.ప్రతి మాగ్నెట్ కాన్ఫిగరేషన్ అదే ఆంపియర్-టర్న్‌లతో కాయిల్ ద్వారా నడపబడినట్లయితే, స్పష్టంగా రెట్టింపు-అప్ అయస్కాంతం (E-రకం) రెండు రెట్లు ఎక్కువ బిగింపు శక్తిని కలిగి ఉంటుంది.ఇది రెండు రెట్లు ఎక్కువ ఉక్కును కూడా ఉపయోగిస్తుంది కానీ కాయిల్ కోసం ఎక్కువ వైర్‌ను ఉపయోగించదు!(పొడవైన కాయిల్ డిజైన్‌ని ఊహిస్తే).
("E" డిజైన్‌లో కాయిల్ యొక్క 2 రెండు కాళ్లు మరింత దూరంగా ఉన్నందున తక్కువ మొత్తంలో అదనపు వైర్ అవసరమవుతుంది, అయితే మాగ్నాబెండ్ కోసం ఉపయోగించిన లాంగ్ కాయిల్ డిజైన్‌లో ఈ అదనపు చాలా తక్కువగా ఉంటుంది).

U-Magnet X-Section

సూపర్ మాగ్నాబెండ్:
మరింత శక్తివంతమైన అయస్కాంతాన్ని నిర్మించడానికి "E" భావనను ఈ డబుల్-E కాన్ఫిగరేషన్ వంటి పొడిగించవచ్చు:

Super Magnabend

3-D మోడల్:
U-రకం అయస్కాంతంలో భాగాల ప్రాథమిక అమరికను చూపించే 3-D డ్రాయింగ్ క్రింద ఉంది:

3-D drawing of U-Type

ఈ డిజైన్‌లో ముందు మరియు వెనుక స్తంభాలు వేర్వేరు ముక్కలుగా ఉంటాయి మరియు కోర్ పీస్‌కు బోల్ట్‌ల ద్వారా జోడించబడతాయి.

సూత్రప్రాయంగా, ఒక ఉక్కు ముక్క నుండి U-రకం మాగ్నెట్ బాడీని మెషిన్ చేయడం సాధ్యమవుతుంది, కాయిల్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేయడం సాధ్యం కాదు మరియు అందువల్ల కాయిల్‌ను సిటులో గాయపరచవలసి ఉంటుంది (యంత్రం చేసిన మాగ్నెట్ బాడీపై )

Fabricated U-Type

ఉత్పత్తి పరిస్థితిలో కాయిల్స్‌ను విడిగా (ప్రత్యేకమైన మాజీపై) విండ్ చేయగలగడం చాలా అవసరం.అందువలన U-రకం డిజైన్ కల్పిత నిర్మాణాన్ని సమర్థవంతంగా నిర్దేశిస్తుంది.

మరోవైపు, E-రకం డిజైన్ ఒక ఉక్కు ముక్కతో తయారు చేయబడిన మాగ్నెట్ బాడీకి బాగా ఉపయోగపడుతుంది, ఎందుకంటే మాగ్నెట్ బాడీని మెషిన్ చేసిన తర్వాత ముందుగా తయారు చేసిన కాయిల్‌ను సులభంగా ఇన్‌స్టాల్ చేయవచ్చు.ఒక సింగిల్-పీస్ మాగ్నెట్ బాడీ కూడా అయస్కాంతపరంగా మెరుగ్గా పని చేస్తుంది, దీనికి నిర్మాణ ఖాళీలు లేవు, లేకుంటే అయస్కాంత ప్రవాహాన్ని (అందుకే బిగించే శక్తి) కొద్దిగా తగ్గిస్తుంది.

(1990 తర్వాత తయారు చేయబడిన చాలా మాగ్నాబెండ్‌లు E-రకం డిజైన్‌ను ఉపయోగించాయి).
మాగ్నెట్ నిర్మాణం కోసం మెటీరియల్ ఎంపిక

మాగ్నెట్ బాడీ మరియు క్లాంప్‌బార్ తప్పనిసరిగా ఫెర్రో అయస్కాంత (అయస్కాంతీకరించదగిన) పదార్థంతో తయారు చేయబడాలి.స్టీల్ చాలా చౌకైన ఫెర్రో అయస్కాంత పదార్థం మరియు ఇది స్పష్టమైన ఎంపిక.అయితే పరిగణించదగిన వివిధ ప్రత్యేక స్టీల్స్ అందుబాటులో ఉన్నాయి.

1) సిలికాన్ స్టీల్ : సాధారణంగా సన్నని లామినేషన్‌లలో లభించే అధిక రెసిస్టివిటీ ఉక్కు మరియు AC ట్రాన్స్‌ఫార్మర్లు, AC అయస్కాంతాలు, రిలేలు మొదలైన వాటిలో ఉపయోగించబడుతుంది. DC మాగ్నెట్ అయిన మాగ్నాబెండ్‌కు దీని లక్షణాలు అవసరం లేదు.

2) సాఫ్ట్ ఐరన్: ఈ పదార్ధం తక్కువ అవశేష అయస్కాంతత్వాన్ని ప్రదర్శిస్తుంది, ఇది మాగ్నాబెండ్ మెషీన్‌కు మంచిది, అయితే ఇది భౌతికంగా మృదువుగా ఉంటుంది, అంటే ఇది సులభంగా పగుళ్లు మరియు దెబ్బతినవచ్చు;అవశేష మాగ్నెటిజం సమస్యను వేరే విధంగా పరిష్కరించడం మంచిది.

3) తారాగణం ఇనుము: చుట్టిన ఉక్కు వలె సులభంగా అయస్కాంతీకరించబడదు కానీ పరిగణించబడుతుంది.

4) స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ రకం 416 : ఉక్కు వలె బలంగా అయస్కాంతీకరించబడదు మరియు చాలా ఖరీదైనది (కానీ మాగ్నెట్ బాడీపై సన్నని రక్షణ క్యాపింగ్ ఉపరితలం కోసం ఉపయోగపడుతుంది).

5) స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ టైప్ 316 : ఇది ఉక్కు యొక్క అయస్కాంతం కాని మిశ్రమం మరియు ఇది అస్సలు తగినది కాదు (పైన 4 మినహా).

6) మధ్యస్థ కార్బన్ స్టీల్, రకం K1045 : ఈ పదార్థం అయస్కాంతం, (మరియు యంత్రం యొక్క ఇతర భాగాలు) నిర్మాణానికి చాలా అనుకూలంగా ఉంటుంది.సరఫరా చేయబడిన స్థితిలో ఇది సహేతుకంగా కష్టంగా ఉంటుంది మరియు ఇది బాగా యంత్రాలు కూడా చేస్తుంది.

7) మధ్యస్థ కార్బన్ స్టీల్ రకం CS1020 : ఈ ఉక్కు K1045 వలె చాలా కష్టంగా లేదు కానీ ఇది మరింత సులభంగా అందుబాటులో ఉంటుంది మరియు అందువలన మాగ్నాబెండ్ మెషీన్ నిర్మాణానికి అత్యంత ఆచరణాత్మక ఎంపిక కావచ్చు.
అవసరమైన ముఖ్యమైన లక్షణాలు:

అధిక సంతృప్త అయస్కాంతీకరణ.(చాలా ఉక్కు మిశ్రమాలు దాదాపు 2 టెస్లా వద్ద సంతృప్తమవుతాయి)
ఉపయోగకరమైన విభాగాల పరిమాణాల లభ్యత,
యాదృచ్ఛిక నష్టానికి ప్రతిఘటన,
యంత్ర సామర్థ్యం, ​​మరియు
సహేతుకమైన ఖర్చు.
మీడియం కార్బన్ స్టీల్ ఈ అవసరాలన్నింటికీ బాగా సరిపోతుంది.తక్కువ కార్బన్ స్టీల్‌ను కూడా ఉపయోగించవచ్చు కానీ ఇది యాదృచ్ఛిక నష్టానికి తక్కువ నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది.సూపర్‌మెండూర్ వంటి ఇతర ప్రత్యేక మిశ్రమాలు కూడా ఉన్నాయి, ఇవి అధిక సంతృప్త అయస్కాంతీకరణను కలిగి ఉంటాయి, అయితే ఉక్కుతో పోలిస్తే వాటి అధిక ధర కారణంగా వాటిని పరిగణించకూడదు.

అయితే మీడియం కార్బన్ స్టీల్ కొంత అవశేష అయస్కాంతత్వాన్ని ప్రదర్శిస్తుంది, ఇది ఇబ్బందిగా ఉంటుంది.(అవశేష అయస్కాంతత్వంపై విభాగాన్ని చూడండి).

ది కాయిల్

కాయిల్ అనేది విద్యుదయస్కాంతం ద్వారా అయస్కాంతీకరణ ప్రవాహాన్ని నడిపిస్తుంది.దాని అయస్కాంత శక్తి అనేది మలుపుల సంఖ్య (N) మరియు కాయిల్ కరెంట్ (I) యొక్క ఉత్పత్తి మాత్రమే.ఈ విధంగా:

Coil Formula

N = మలుపుల సంఖ్య
I = వైండింగ్లలో కరెంట్.

పై సూత్రంలో "N" కనిపించడం అనేది ఒక సాధారణ అపోహకు దారి తీస్తుంది.

మలుపుల సంఖ్యను పెంచడం వలన అయస్కాంతీకరణ శక్తి పెరుగుతుందని విస్తృతంగా భావించబడింది, అయితే సాధారణంగా ఇది జరగదు ఎందుకంటే అదనపు మలుపులు కూడా కరెంట్‌ను తగ్గిస్తాయి, I.

స్థిర DC వోల్టేజ్‌తో సరఫరా చేయబడిన కాయిల్‌ను పరిగణించండి.మలుపుల సంఖ్య రెట్టింపు అయినట్లయితే, వైండింగ్‌ల నిరోధకత కూడా రెట్టింపు అవుతుంది (పొడవైన కాయిల్‌లో) మరియు తద్వారా కరెంట్ సగానికి తగ్గించబడుతుంది.నికర ప్రభావం NIలో పెరుగుదల లేదు.

ప్రతి మలుపుకు ప్రతిఘటన అనేది NIని నిజంగా నిర్ణయిస్తుంది.ఈ విధంగా NIని పెంచడానికి వైర్ యొక్క మందాన్ని పెంచాలి.అదనపు మలుపుల విలువ ఏమిటంటే అవి కరెంట్‌ను తగ్గిస్తాయి మరియు అందువల్ల కాయిల్‌లో శక్తి వెదజల్లుతుంది.

కాయిల్ యొక్క అయస్కాంత శక్తిని నిజంగా నిర్ణయించేది వైర్ గేజ్ అని డిజైనర్ గుర్తుంచుకోవాలి.ఇది కాయిల్ డిజైన్ యొక్క అతి ముఖ్యమైన పరామితి.

NI ఉత్పత్తిని తరచుగా కాయిల్ యొక్క "ఆంపియర్ మలుపులు"గా సూచిస్తారు.

ఎన్ని ఆంపియర్ మలుపులు అవసరం?

ఉక్కు సుమారు 2 టెస్లా యొక్క సంతృప్త అయస్కాంతీకరణను ప్రదర్శిస్తుంది మరియు ఇది ఎంత బిగింపు శక్తిని పొందవచ్చనే దానిపై ప్రాథమిక పరిమితిని నిర్దేశిస్తుంది.

Magnetisation Curve

పై గ్రాఫ్ నుండి 2 టెస్లా ఫ్లక్స్ డెన్సిటీని పొందడానికి అవసరమైన ఫీల్డ్ స్ట్రెంగ్త్ మీటరుకు దాదాపు 20,000 ఆంపియర్-టర్న్‌లు అని మనం చూస్తాము.

ఇప్పుడు, ఒక సాధారణ మాగ్నాబెండ్ డిజైన్ కోసం, స్టీల్‌లోని ఫ్లక్స్ పాత్ పొడవు మీటరులో 1/5వ వంతు ఉంటుంది మరియు అందువల్ల సంతృప్తతను ఉత్పత్తి చేయడానికి (20,000/5) AT అవసరం, అంటే దాదాపు 4,000 AT.

అయస్కాంత వలయంలోకి అయస్కాంతేతర ఖాళీలు (అంటే ఫెర్రస్ కాని వర్క్‌పీస్‌లు) ప్రవేశపెట్టబడినప్పుడు కూడా సంతృప్త అయస్కాంతీకరణను నిర్వహించగలిగేలా దీని కంటే అనేక ఆంపియర్ మలుపులు ఉంటే బాగుంటుంది.అయితే అదనపు ఆంపియర్ మలుపులు విద్యుత్ వెదజల్లడం లేదా రాగి తీగ ధర లేదా రెండింటిలో గణనీయమైన ఖర్చుతో మాత్రమే పొందవచ్చు.అందువల్ల రాజీ అవసరం.

సాధారణ మాగ్నాబెండ్ డిజైన్‌లు 3,800 ఆంపియర్ మలుపులను ఉత్పత్తి చేసే కాయిల్‌ను కలిగి ఉంటాయి.

ఈ సంఖ్య యంత్రం యొక్క పొడవుపై ఆధారపడి ఉండదని గమనించండి.అదే అయస్కాంత రూపకల్పన యంత్ర పొడవుల పరిధిలో వర్తించబడితే, పొడవైన యంత్రాలు మందమైన వైర్ యొక్క తక్కువ మలుపులను కలిగి ఉంటాయని నిర్దేశిస్తుంది.అవి ఎక్కువ మొత్తం కరెంట్‌ను తీసుకుంటాయి కానీ ఆంప్స్ x టర్న్‌ల యొక్క అదే ఉత్పత్తిని కలిగి ఉంటాయి మరియు పొడవు యూనిట్‌కు ఒకే బిగింపు శక్తిని (మరియు అదే పవర్ డిస్సిపేషన్) కలిగి ఉంటాయి.

విధి పునరావృత్తి

విధి చక్రం యొక్క భావన విద్యుదయస్కాంత రూపకల్పనలో చాలా ముఖ్యమైన అంశం.డిజైన్ అవసరమైన దానికంటే ఎక్కువ డ్యూటీ సైకిల్‌ను అందిస్తే అది సరైనది కాదు.మరింత డ్యూటీ సైకిల్ అంతర్లీనంగా ఎక్కువ రాగి తీగ అవసరమవుతుంది (తత్ఫలితంగా అధిక ధరతో) మరియు/లేదా తక్కువ బిగింపు శక్తి అందుబాటులో ఉంటుంది.

గమనిక: అధిక డ్యూటీ సైకిల్ అయస్కాంతం తక్కువ శక్తిని వెదజల్లుతుంది, అంటే అది తక్కువ శక్తిని ఉపయోగిస్తుంది మరియు ఆపరేట్ చేయడానికి చౌకగా ఉంటుంది.అయినప్పటికీ, అయస్కాంతం కొద్దిసేపు మాత్రమే ఆన్‌లో ఉన్నందున, ఆపరేషన్ యొక్క శక్తి ఖర్చు సాధారణంగా చాలా తక్కువ ప్రాముఖ్యత కలిగినదిగా పరిగణించబడుతుంది.కాయిల్ యొక్క వైండింగ్‌లను వేడెక్కకుండా ఉండే పరంగా మీరు దూరంగా ఉండగలిగేంత శక్తి వెదజల్లడం డిజైన్ విధానం.(ఈ విధానం చాలా విద్యుదయస్కాంత నమూనాలకు సాధారణం).

మాగ్నాబెండ్ నామమాత్రపు డ్యూటీ సైకిల్ 25% కోసం రూపొందించబడింది.

సాధారణంగా వంగడానికి 2 లేదా 3 సెకన్లు మాత్రమే పడుతుంది.వర్క్‌పీస్‌ని మళ్లీ ఉంచి, తదుపరి వంపు కోసం సిద్ధంగా ఉంచినప్పుడు అయస్కాంతం మరో 8 నుండి 10 సెకన్ల వరకు ఆఫ్‌లో ఉంటుంది.25% డ్యూటీ సైకిల్ దాటితే, చివరికి అయస్కాంతం చాలా వేడిగా ఉంటుంది మరియు థర్మల్ ఓవర్‌లోడ్ ట్రిప్ అవుతుంది.అయస్కాంతం దెబ్బతినదు కానీ మళ్లీ ఉపయోగించే ముందు సుమారు 30 నిమిషాలు చల్లబరచడానికి అనుమతించాలి.

ఫీల్డ్‌లోని యంత్రాలతో కార్యాచరణ అనుభవం సాధారణ వినియోగదారులకు 25% డ్యూటీ సైకిల్ సరిపోతుందని చూపించింది.వాస్తవానికి కొంతమంది వినియోగదారులు తక్కువ డ్యూటీ సైకిల్ ఖర్చుతో ఎక్కువ బిగింపు శక్తిని కలిగి ఉండే మెషీన్ యొక్క ఐచ్ఛిక అధిక శక్తి వెర్షన్‌లను అభ్యర్థించారు.

కాయిల్ క్రాస్ సెక్షనల్ ఏరియా

కాయిల్ కోసం అందుబాటులో ఉన్న క్రాస్ సెక్షనల్ ఏరియా గరిష్టంగా అమర్చగల రాగి తీగను నిర్ణయిస్తుంది. అందుబాటులో ఉన్న ప్రాంతం అవసరమైన దానికంటే ఎక్కువ ఉండకూడదు, అవసరమైన ఆంపియర్ మలుపులు మరియు పవర్ డిస్పేషన్‌కు అనుగుణంగా ఉండాలి.కాయిల్ కోసం ఎక్కువ స్థలాన్ని అందించడం వలన అనివార్యంగా అయస్కాంతం యొక్క పరిమాణాన్ని పెంచుతుంది మరియు ఉక్కులో ఎక్కువ ఫ్లక్స్ పాత్ పొడవు ఏర్పడుతుంది (ఇది మొత్తం ఫ్లక్స్‌ను తగ్గిస్తుంది).

డిజైన్‌లో ఏ కాయిల్ స్పేస్ అందించబడినా అది ఎల్లప్పుడూ రాగి తీగతో నిండి ఉండాలని అదే వాదన సూచిస్తుంది.అది పూర్తి కాకపోతే, అయస్కాంత జ్యామితి మరింత మెరుగ్గా ఉండేదని అర్థం.

మాగ్నాబెండ్ క్లాంపింగ్ ఫోర్స్:

దిగువ గ్రాఫ్ ప్రయోగాత్మక కొలతల ద్వారా పొందబడింది, అయితే ఇది సైద్ధాంతిక గణనలతో బాగా అంగీకరిస్తుంది.

Clamping Force

బిగింపు శక్తిని ఈ సూత్రం నుండి గణితశాస్త్రంలో లెక్కించవచ్చు:

Formula

F = న్యూటన్లలో శక్తి
B = టెస్లాస్‌లో మాగ్నెటిక్ ఫ్లక్స్ డెన్సిటీ
A = m2లో ధ్రువాల వైశాల్యం
µ0 = అయస్కాంత పారగమ్యత స్థిరాంకం, (4π x 10-7)

ఒక ఉదాహరణ కోసం మేము 2 టెస్లా యొక్క ఫ్లక్స్ సాంద్రత కోసం బిగింపు శక్తిని గణిస్తాము:

అందువలన F = ½ (2)2 A/µ0

యూనిట్ వైశాల్యం (పీడనం)పై శక్తి కోసం మనం ఫార్ములాలో "A"ని వదలవచ్చు.

అందువలన ఒత్తిడి = 2/µ0 = 2/(4π x 10-7) N/m2.

ఇది 1,590,000 N/m2కి వస్తుంది.

దీన్ని కిలోగ్రాముల శక్తిగా మార్చడానికి g (9.81)తో భాగించవచ్చు.

అందువలన: ఒత్తిడి = 162,080 kg/m2 = 16.2 kg/cm2.

ఇది పై గ్రాఫ్‌లో చూపబడిన సున్నా గ్యాప్ కోసం కొలిచిన శక్తితో బాగా అంగీకరిస్తుంది.

ఈ సంఖ్యను యంత్రం యొక్క పోల్ ప్రాంతంతో గుణించడం ద్వారా ఇచ్చిన యంత్రం కోసం మొత్తం బిగింపు శక్తిగా సులభంగా మార్చవచ్చు.మోడల్ 1250E కోసం పోల్ ప్రాంతం 125(1.4+3.0+1.5) =735 cm2.

ఆ విధంగా మొత్తం, సున్నా-గ్యాప్, ఫోర్స్ (735 x 16.2) = 11,900 కిలోలు లేదా 11.9 టన్నులు;అయస్కాంతం పొడవు మీటర్‌కు దాదాపు 9.5 టన్నులు.

ఫ్లక్స్ సాంద్రత మరియు బిగింపు పీడనం నేరుగా సంబంధం కలిగి ఉంటాయి మరియు క్రింద గ్రాఫ్ చూపబడ్డాయి:

Clamping_Pressure

ప్రాక్టికల్ క్లాంపింగ్ ఫోర్స్:
ఆచరణలో ఈ అధిక బిగింపు శక్తి అవసరం లేనప్పుడు మాత్రమే గ్రహించబడుతుంది(!), అంటే సన్నని ఉక్కు వర్క్‌పీస్‌లను వంచేటప్పుడు.నాన్-ఫెర్రస్ వర్క్‌పీస్‌లను వంగేటప్పుడు పైన ఉన్న గ్రాఫ్‌లో చూపిన విధంగా శక్తి తక్కువగా ఉంటుంది మరియు (కొంచెం ఆసక్తికరంగా), మందపాటి ఉక్కు వర్క్‌పీస్‌లను వంచేటప్పుడు కూడా తక్కువగా ఉంటుంది.ఎందుకంటే ఒక పదునైన వంపుని చేయడానికి అవసరమైన బిగింపు శక్తి వ్యాసార్థ వంపుకు అవసరమైన దానికంటే చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది.కాబట్టి ఏమి జరుగుతుంది, వంపు ముందుకు సాగినప్పుడు క్లాంప్‌బార్ ముందు అంచు కొద్దిగా పైకి లేస్తుంది, తద్వారా వర్క్‌పీస్ వ్యాసార్థాన్ని ఏర్పరుస్తుంది.

ఏర్పడిన చిన్న గాలి-గ్యాప్ బిగింపు శక్తి యొక్క స్వల్ప నష్టాన్ని కలిగిస్తుంది, అయితే వ్యాసార్థ వంపును రూపొందించడానికి అవసరమైన శక్తి అయస్కాంత బిగింపు శక్తి కంటే తీవ్రంగా పడిపోయింది.అందువల్ల స్థిరమైన పరిస్థితి ఏర్పడుతుంది మరియు బిగింపు పట్టీ వీడదు.

యంత్రం దాని మందం పరిమితికి సమీపంలో ఉన్నప్పుడు వంగడం యొక్క విధానం పైన వివరించబడింది.మరింత మందమైన వర్క్‌పీస్ ప్రయత్నించినట్లయితే, క్లాంప్‌బార్ ఆఫ్ అవుతుంది.

Radius Bend2

ఈ రేఖాచిత్రం క్లాంప్‌బార్ యొక్క ముక్కు అంచుని పదునైనదిగా కాకుండా కొద్దిగా రేడియస్ చేసినట్లయితే, మందపాటి వంగడానికి గాలి అంతరం తగ్గుతుందని సూచిస్తుంది.
నిజానికి ఇదే జరుగుతుంది మరియు సరిగ్గా తయారు చేయబడిన మాగ్నాబెండ్‌కి రేడియస్డ్ ఎడ్జ్‌తో క్లాంప్‌బార్ ఉంటుంది.(ఒక పదునైన అంచుతో పోలిస్తే రేడియస్డ్ అంచు కూడా ప్రమాదవశాత్తూ నష్టపోయే అవకాశం చాలా తక్కువ).

బెండ్ వైఫల్యం యొక్క మార్జినల్ మోడ్:

చాలా మందపాటి వర్క్‌పీస్‌పై వంపు ప్రయత్నించినట్లయితే, యంత్రం దానిని వంచడంలో విఫలమవుతుంది ఎందుకంటే క్లాంప్‌బార్ కేవలం పైకి లేస్తుంది.(అదృష్టవశాత్తూ ఇది నాటకీయ రీతిలో జరగదు; క్లాంప్‌బార్ నిశ్శబ్దంగా వెళుతుంది).

అయితే బెండింగ్ లోడ్ అయస్కాంతం యొక్క బెండింగ్ కెపాసిటీ కంటే కొంచెం ఎక్కువగా ఉంటే సాధారణంగా ఏమి జరుగుతుంది అంటే బెండ్ దాదాపు 60 డిగ్రీలు చెప్పడానికి ముందుకు సాగుతుంది మరియు ఆ తర్వాత క్లాంప్‌బార్ వెనుకకు జారడం ప్రారంభమవుతుంది.వైఫల్యం యొక్క ఈ మోడ్‌లో అయస్కాంతం వర్క్‌పీస్ మరియు అయస్కాంతం యొక్క మంచం మధ్య ఘర్షణను సృష్టించడం ద్వారా పరోక్షంగా బెండింగ్ లోడ్‌ను మాత్రమే నిరోధించగలదు.

లిఫ్ట్-ఆఫ్ కారణంగా వైఫల్యం మరియు స్లైడింగ్ కారణంగా వైఫల్యం మధ్య మందం వ్యత్యాసం సాధారణంగా చాలా ఎక్కువగా ఉండదు.
వర్క్‌పీస్ క్లాంప్‌బార్ ముందు అంచుని పైకి లేపడం వల్ల లిఫ్ట్-ఆఫ్ వైఫల్యం.క్లాంప్‌బార్ యొక్క ముందు అంచు వద్ద ఉండే బిగింపు శక్తి ప్రధానంగా దీనిని నిరోధిస్తుంది.వెనుక అంచు వద్ద బిగించడం తక్కువ ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటుంది ఎందుకంటే ఇది క్లాంప్‌బార్ పివోట్ చేయబడే ప్రదేశానికి దగ్గరగా ఉంటుంది.వాస్తవానికి ఇది లిఫ్ట్-ఆఫ్‌ను నిరోధించే మొత్తం బిగింపు శక్తిలో సగం మాత్రమే.

మరోవైపు స్లైడింగ్ అనేది మొత్తం బిగింపు శక్తి ద్వారా నిరోధించబడుతుంది, అయితే ఘర్షణ ద్వారా మాత్రమే వాస్తవ నిరోధకత వర్క్‌పీస్ మరియు అయస్కాంతం యొక్క ఉపరితలం మధ్య ఘర్షణ గుణకంపై ఆధారపడి ఉంటుంది.

శుభ్రమైన మరియు పొడి ఉక్కు కోసం ఘర్షణ గుణకం 0.8 వరకు ఉంటుంది, అయితే సరళత ఉంటే అది 0.2 కంటే తక్కువగా ఉంటుంది.సాధారణంగా ఇది ఎక్కడో మధ్యలో ఉంటుంది, సాధారణంగా స్లైడింగ్ కారణంగా బెండ్ వైఫల్యం యొక్క ఉపాంత మోడ్ ఉంటుంది, అయితే అయస్కాంతం యొక్క ఉపరితలంపై ఘర్షణను పెంచే ప్రయత్నాలు విలువైనవి కావు.

మందం సామర్థ్యం:

E-టైప్ మాగ్నెట్ బాడీకి 98mm వెడల్పు మరియు 48mm లోతు మరియు 3,800 ఆంపియర్-టర్న్ కాయిల్‌తో, పూర్తి పొడవు బెండింగ్ సామర్థ్యం 1.6mm.ఈ మందం ఉక్కు షీట్ మరియు అల్యూమినియం షీట్ రెండింటికీ వర్తిస్తుంది.అల్యూమినియం షీట్‌పై తక్కువ బిగింపు ఉంటుంది కానీ దానిని వంచడానికి తక్కువ టార్క్ అవసరం కాబట్టి ఇది రెండు రకాల మెటల్‌లకు ఒకే విధమైన గేజ్ సామర్థ్యాన్ని ఇచ్చే విధంగా భర్తీ చేస్తుంది.

పేర్కొన్న బెండింగ్ కెపాసిటీపై కొన్ని జాగ్రత్తలు అవసరం: ప్రధానమైనది షీట్ మెటల్ యొక్క దిగుబడి బలం విస్తృతంగా మారవచ్చు.250 MPa వరకు దిగుబడి ఒత్తిడి ఉన్న ఉక్కుకు మరియు 140 MPa వరకు దిగుబడి ఒత్తిడి ఉన్న అల్యూమినియంకు 1.6mm సామర్థ్యం వర్తిస్తుంది.

స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్‌లో మందం సామర్థ్యం సుమారు 1.0 మిమీ.స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ సాధారణంగా అయస్కాంతం కానిది మరియు సహేతుకంగా అధిక దిగుబడి ఒత్తిడిని కలిగి ఉన్నందున ఈ సామర్థ్యం చాలా ఇతర లోహాల కంటే చాలా తక్కువగా ఉంటుంది.

మరొక అంశం అయస్కాంతం యొక్క ఉష్ణోగ్రత.అయస్కాంతం వేడిగా మారడానికి అనుమతించబడితే, కాయిల్ యొక్క ప్రతిఘటన ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు ఇది తక్కువ ఆంపియర్-మలుపులు మరియు తక్కువ బిగింపు శక్తితో తక్కువ విద్యుత్తును పొందేలా చేస్తుంది.(ఈ ప్రభావం సాధారణంగా చాలా మితంగా ఉంటుంది మరియు యంత్రం దాని స్పెసిఫికేషన్‌లను అందుకోలేకపోవడానికి కారణం కాదు).

చివరగా, మాగ్నెట్ క్రాస్ సెక్షన్‌ను పెద్దదిగా చేస్తే మందమైన కెపాసిటీ మాగ్నాబెండ్‌లను తయారు చేయవచ్చు.